7月16日上午，玉柴铸造中心奠基开工仪式在玉柴工业园A区隆重举行。该项目规划总面积1800亩，建成后，年产高强度、薄壁、高质量、高水平的柴油机气缸体、气缸盖等铸件毛坯29万吨，品种覆盖0.8升～12升重、中、轻、微型柴油机，将成为目前亚洲最大规模的柴油机铸件生产基地。

玉柴铸造中心项目是玉柴铸造生产技术的一次重大升级。其关键、重要工序采用国际著名品牌进口设备，辅助工序采用国内一流设备，组成高效、稳定、环保的铸造生产线。该项目一次规划，分二期建设，其中一期工程投资9.6亿元，将建设三条铸造整线，第一条铸造整线预计2009年12月投入试生产，第二条铸造整线预计于2010年12月投入试生产，第三条铸造整线预计于2012年12月投入试生产。一期工程竣工投产后，可使玉柴股份公司的铸件供应满足每年15%～30%的市场增长需求，还可进一步提升玉柴的整体制造水平，满足国三以上柴油机对铸件技术质量不断升级的需求，铸件工艺水平将达到世界一流。

今年5月，玉柴集团正式加入“全球契约”，承诺按照“全球契约”十项原则履行社会责任；6月首次公开发布《玉柴集团2007年可持续发展报告》，引起社会各界的广泛关注，赢得联合国“全球契约”办公室的一致好评。玉柴铸造中心项目的建设也是玉柴集团对“绿色发展，和谐共赢”核心理念的深入实践，是自觉更好地履行社会责任的表现。铸造中心的建设在绿色环保、节能减排、减轻工人劳动强度等方面进行了充分的考虑，它的熔化、制芯、造型等五大工部均采用高度自动化、机械化的生产作业方式，将大大缩短生产工艺流程，减轻员工劳动强度，消除工序间影响质量的人为因素，有效提高生产效率和工序质量，节约资源和能源。熔化工部大胆破除传统的熔化工艺，采用单一电炉熔炼，在保证各种铸铁牌号材质稳定、提高铸件内在质量的基础上，有效降低炉料成本，减少生产工序和生产人员，消除冲天炉熔炼产生的尘粒内、外排放污染。造型工部采用机器人下芯，提高下芯的精准度，进而保证铸件的精度，更有利于进一步降低铸件的重量和加工余量，降低铸件生产成本。铸造中心还将采用玉柴正在申请的发明专利———“铸件余热退火”，充分利用铸件余热，降低应力和退火炉的能源消耗，达到节能环保的好效果。这一工艺技术已经成熟应用于玉柴现有的新铸车间。

近三年来，玉柴集团实践“绿色发展，和谐共赢”的企业核心理念，在产业布局、资本运作、管理创新、产品研发、人才培养等方面向国际化迈进了一大步，生产经营取得了快速发展。今年以来，全集团保持高速良性的发展态势，上半年取得了不俗的成绩，预计销售收入同比增长37.5%，实现了时间过半、任务过半的目标，玉柴将把“三年再造一个玉柴”的追求变成现实。