当前，汽车零部件厂商们正不断面临产品生命周期缩短、产品质量要求日趋苛刻，以及降低生产成本等各方面的压力。

例如，生产轿车与卡车排气装置的车间就在不断地寻求生产过程中更高的精度和效率。因此，有些企业，例如弯管和管端成型技术专家阿迪生迈金（AddisonMckee）公司 (网址：www.addisonmckee.com)，也已加大了对一整套全自动化工作单元的投资力度，力图生产出更高品质的零部件。
这些工作单元包括以下设备：

◆ 一台或多台DataBend全电动弯管机。
◆ 一套滚式管道传送架，并配有焊缝检测装置用于管材的定位。
◆ 一套弯管夹具更换系统。
◆ 一台FormMaster 型排气管切割和端部成型机床。
◆ 一台承载量为165千克的Fanuc R2000iB型自动化控制机器人。
◆ 一台打标机工作台。
◆ 一台工件退出传输机
◆ 另外还有一台工作单元的主控制器

最近，阿迪生迈金（AddisonMckee）公司为一家全球性卡车排气装置生产商设计开发了一套典型的高度自动化系统。

这套系统可以弯曲加工大直径的薄壁管材，对于不同等级的软质和镀铝不锈钢配管可进行1D弯曲加工，被加工管道的直径可达6英寸、壁厚最小仅为0.065英寸。

阿迪生迈金公司的自动化加工工艺最初使用的是专用的弯管夹具更换装置，采用含有四个工件台的夹具更换转盘。这种夹具更换装置是专为那些因生产周期相对较短而需要频繁更换夹具的卡车排气装置制造厂商们开发的。

一旦需要更换夹具时，程序就会触发机器人系统，自动完成相关的操作。

由于每一套工作单元都内嵌有读/写芯片，因而夹具更换转盘可以识别每一个位置的各种夹具。

当弯曲模中放置了正确的夹具时，机器人就会移动到滚式支架上。管子被移送到位后，焊缝检测装置为管材焊缝定位，正确定位之后，由机械手从焊缝检测装置处将管子抓起，并放到弯管机的工位上。

一旦管子放好以后，弯管机就能精确而完全可控地完成弯管加工。由于这套系统采用的是“辊式” 或 “盘旋形” 弯管工艺，因而可以把一根管子弯折成多个管段，同时具有最低的废品率和劳动力消耗。

在完成了管材的弯曲加工之后，机械手就会把它们传送到打标机系统，以标刻包括零件号码和序列号在内的产品标识。

接下来，机械手就把弯曲和刻标加工完毕的管材放置并固定好，同时进行管材切割和零件端部整形加工。完成加工后的所有组件将被卸下，并通过传输机送往其它工位。