快速检查高速切削可能给制模车间带来什么
高速切削代表着全新的加工方式和刀具性能，因为它采用了不同的工艺来实现加工目标。总之，它不能使你的旧工艺变得更快。(ROGER　MARTI)不是通过采用更快的主轴速度和进刀速度使现有的加工快一些，相反，刀具路径变为轻切削，这样就通过降低铣刀上的轴向和径向力从而形成更为有效的铣削方式。例如：可将径向和轴向的切削深度减少到以前的切削深度的三分之一，并将主轴速度和进刀速度增加到控制系统和刀具所允许的高速度。这就是高速切削的处理方式，可给您带来以下的直接的好处：
通过减少工序数量，缩短了总体的交付时间
衡量高速切削的效率不是通过减少了多少加工时间，而是通过减少了多少整体的工艺时间来衡量。事实上，如果采用轻切削、更多的走刀来取代重切削，那么即便在更高的进刀速度下，加工时间可能会稍长一些。然而，少量增加的加工时间会在日后的工艺中带来大量的节约。这种节约可表现为减少了抛光的时间、降低了花费在EDM上的时间或通过减少模芯的数量而减少了模具组装的时间。
可加工薄壁件或电极
因为轻切削在铣刀和工件之间施加非常小的压力，所以可在一个工件上加工达0.3mm的薄壁或肋。这就使你开辟了以前想象不到的新的应用领域。
通过加工小的细节降低了芯棒的需求
高速切削提供了使用非常小的精密刀具的有效方式。高的主轴速度使得即便在非常轻的切削负载时，也可以保证较高的切屑去除率。高速铣削加工中心可以加工可能需要模芯的精细花纹。由于能够加工薄壁，从而可以加工带肋的整体电极。这就消除了多次装夹和在多次装夹之间可能产生和累积的位置误差。也就节省了时间并提高了质量。
通过提高加工光洁度，降低了抛光的需要
小的、紧密排列的走刀会产生更为光滑的表面。比如使用相同的刀具，采用较浅的切深（一般为0.025mm）。通过该方法，较浅的切削深度会极大地提高加工表面光洁度，从而缩短手工抛光时间。
提高了加工零件的精度与传统的切削相比，高速切削将大部分热量传送给切屑，仅有少量的热量传送到刀具和工件上。热量没有聚集在工作区，这样就使工件达到了更好的精度，从而保持了理想的几何形状。例如：加工相同电极的一致性，意味着有利于多腔模或加工可互换的注塑件。如果可省去抛光工序，那么工件的精度就会提高。因为人工抛光很难保证一致性。这就是为什么由相同程序生产的两个电极在抛光后会不一样的原因。如果通过高速切削取消抛光，那么复制的每个电极会非常相似。这给有效地放电加工以及多控模带来了真正的好处，因为这意味着加工完全相似的零件。